Autonomacion

Autonomacion

Neologismo procedente del inglés. Significa control autónomo. Originado en las fábricas Toyota, este método implica decisiones muy bien calculadas e interrelacionadas, tanto a la hora de concebir el diseño del producto, como en lo relativo al sistema de producción, a fin de integrar en este último todos los mecanismos que permiten la inmediata detección de cualquier clase de defecto.

AUTONOMACION — Traducción de la palabra “Jidoka”. Significa conceder inteligencia humana a una máquina para que pueda automáticamente parar frente a un problema. Neologismo procedente del inglés. Significa control autónomo. Originado en las fábricas Toyota, este método implica decisiones muy bien calculadas e interrelacionadas, tanto a la hora de concebir el diseño del producto, como en lo relativo al sistema de producción, a fin de integrar en este último todos los mecanismos que permiten la inmediata detección de cualquier clase de defecto.

Jidoka: Automatización con un toque humano

Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo.

Este es el concepto de Jidoka.

Jidoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing

Significa “automatización con un toque humano”.

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo.

Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

Los cuatro pasos

Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre.

Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos:

1. Detectar la anormalidad.

2. Parar.

3. Fijar o corregir la condición anormal.

4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.

Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas, ya que requieren de un diagnóstico, de un análisis, y de una resolución de problemas.

El primer paso es detectar la anormalidad. Las anormalidades se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas.

En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andon” que como consecuencia podrían llegar a parar una línea entera de producción.

El segundo paso es parar. Lo que para muchas personas resulta difícil de entender es el hecho de parar la línea de producción, ya que se puede caer en el gran error de pensar que cada vez que se tira de una “cuerda andon” en una estación de trabajo toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

Evitar el paro de la fábrica

Si se llega a la situación en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmón, de manera que la sección que esté aguas arriba o sección anterior, puede seguir produciendo y así evitar que se pare toda la fábrica. En el peor de los casos, si no se puede encontrar solución será inevitable parar la línea de producción. El tercer paso es fijar o corregir la condición anormal para volver al ritmo de producción. Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:

• Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban (sistema de señal por tarjetas).

• Poner una unidad en estación de re–trabajo.

• Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada.

Diagnosticar el problema

El último de los cuatro pasos es investigar la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente.

Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder. Jidoka ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sistema de producción.

Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta técnica se puede aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso. Por ejemplo, en el sector de la automoción, los trabajadores caminan junto a la línea de montaje, esta línea de montaje es móvil teniendo un tiempo limitado para que el operario acabe de realizar su trabajo. Ahora bien, si el operario camina más allá de la distancia establecida, pisará una alfombrilla la cual activa un mecanismo que parará la línea de montaje.

Que el trabajador pise la alfombrilla Camino en espiral hacia la autonomación (Jidoka)

Pasos Descripción Implicación del operario durante el ciclo

10 Autonomación de transferencia

Esto implica atar varios procesos sin la necesidad de la intervención del operario, mediante el uso de mecanismos de transferencia.

9 Autonomación de Inicio Una vez completados los 8 pasos anteriores, la máquina debe empezar a procesar piezas por su propia cuenta. Problemas de seguridad y calidad deben ser tratados.

8 Autonomación de carga

La pieza es cargada en el proceso sin necesidad de la intervención del operario.

El proceso debe detectar problemas que puedan ocurrir y parar la operación

Chaku-Chaku una vez completado el paso 7

7 Inspección de Calidad (Poke-Yoke)

Para prevenir que defectos sean pasados al próximo proceso, dispositivos son incorporados para capturarlos, parar la producción y alertar al operario.

6 Autonomación de retiro de piezas (Hanedashi)

Una vez finalizado el proceso y el retorno, la pieza será expulsada de tal forma que la próxima pieza puede ser cargada sin necesidad de manipular la pieza anterior.

5 Autonomación de retornos

Una vez el proceso es finalizado y parado, la herramienta o útil debe retornar a la posición de inicio sin la ayuda del operario.

4 Autonomación de paradas

La alimentación de la herramienta o el útil debe parar apropiadamente al final del proceso. El operario puede abandonar la máquina o proceso.

3 Autonomación de alimentación

La tarea de alimentar la herramienta o útil no es realizada por el operario.

La alimentación es automática, pero el operario debe parar la alimentación si hay problemas o errores.

2 Autonomación de sujetar

Eliminación del apriete manual de abrazaderas de piezas y reemplazarlo por abrazaderas accionadas mecánicamente. El operario únicamente carga el útil.

1 Autonomación del proceso

Esto implica convertir el esfuerzo humano en realizar una tarea en un esfuerzo mecánico.

Ejemplo: taladro de atornillado mecánico

Línea de Transferencia alcanzado el significa que ha encontrado un problema durante el montaje, lo que hizo que tardara un poco más en realizar sus tareas.

Su tiempo de ciclo ha superado el taka time de la fábrica. Cuando el mecanismo se activa y la línea se detiene, el jefe de sección junto con el trabajador tendrán un tiempo de buffer para solucionar este problema y poner nuevamente la línea en funcionamiento.

En este ejemplo se ve como el Jidoka está ligado al takt time de la fábrica, ayudando a mantener los índices de calidad altos y conectar el ritmo del mercado con la producción de la empresa. Lo cual es vital para una empresa Lean.


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