Administracion Operaciones Como Funcion Interrelacion

Administracion Operaciones Como Funcion Interrelacion

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La administración de operaciones es un área de gestión de que se trate de diseñar y controlar el proceso de producción y el rediseño de las operaciones comerciales en la producción de bienes o servicios . Se trata de la responsabilidad de asegurar que los negocios operaciones son eficientes en cuanto al uso de la menor cantidad de recursos según sea necesario y eficaz en términos de satisfacer las necesidades del cliente. Se ocupa de la gestión del proceso que convierte las entradas (en las formas de las materias primas , mano de obra y energía ) en salidas (en forma de bienes y / o servicios). [1] La relación de la gestión de las operaciones de la alta dirección en comercial contextos se pueden comparar con la relación de los funcionarios de dirección a los oficiales de alto rango de más alto nivel en la ciencia militar . Los funcionarios de más alto nivel dan forma a la estrategia y revisarlo con el tiempo, mientras que los oficiales de línea hacen tácticos decisiones en apoyo de la realización de la estrategia. En los negocios como en los asuntos militares, los límites entre los niveles no siempre son distintos; información táctica informa dinámicamente estrategia, y las personas individuales a menudo se mueven entre las funciones a través del tiempo. Ford Motor línea de montaje de automóviles: el ejemplo clásico de un sistema de producción de fabricación. La oficina de correos de colas . Operaciones estudios de gestión, tanto de fabricación y servicios .

De acuerdo con el Departamento de Educación de los Estados Unidos , la gestión de operaciones es el campo dedicados a gestionar y dirigir las funciones físicas y / o técnicos de una empresa o de la organización , en particular las relativas al desarrollo, producción y fabricación. Programas de gestión de operaciones suelen incluir instrucción en los principios de la gestión general, la fabricación de sistemas y de producción, la fábrica de gestión, equipos de mantenimiento de gestión, control de producción , industriales laborales relaciones y supervisión comercios expertos, la política de fabricación estratégica, análisis de sistemas , la productividad de análisis y control de costes y materiales la planificación. [2] [3]

A pesar de que la productividad ha beneficiado considerablemente de las invenciones tecnológicas y división del trabajo, el problema de la medición sistemática de las actuaciones y el cálculo de las mismas por el uso de fórmulas permaneció algo inexplorado hasta Frederick Taylor, cuyos primeros trabajos se refieren al desarrollo de lo que él llama un “diferencial pieza- sistema de tipo “ [8] y una serie de experimentos, mediciones y fórmulas que tratan de cortar metales [9] y el trabajo manual. [10] El diferencial del sistema a destajo se encargó de proporcionar dos tasas de pago diferentes para hacer un trabajo: una mayor tasa para los trabajadores con alta productividad (eficiencia) y que produce productos de alta calidad (eficacia) y una tasa más baja para aquellos que no alcanzan el estándar. Uno de los problemas Taylor cree podría ser resuelto con este sistema, era el problema de soldado : trabajadores más rápidos reducir su tasa de producción a la del trabajador más lento. En 1911 Taylor publicó sus “Principios de la Administración Científica”, [11] en el que se caracteriza la gestión científica (también conocido como taylorismo ) como:

    El desarrollo de una verdadera ciencia ;
    La selección científica del trabajador ;
    La educación y el desarrollo del trabajador científica;
    Amigable íntima cooperación entre la dirección y los trabajadores. 

Taylor también se le atribuye para el desarrollo de estudios de tiempo cronómetro, esto combinado con Frank y Lillian Gilbreth estudio de movimiento dio paso al estudio de tiempos y movimientos que se centra en los conceptos de método estándar y la hora estándar . Frank Gilbreth también es responsable de introducir el diagrama del proceso de flujo en 1921. [12] Otros contemporáneos de Taylor vale la pena recordar son Morris Cooke (electrificación rural en la década de 1920 y ejecutor de los principios de la administración científica de Taylor en el Departamento de Obras Públicas de la Filadelfia), Carl Barth (velocidad-y-feed-cálculo de las reglas de cálculo) y Henry Gantt (diagrama de Gantt). También en 1910 , Hugo Diemer publicó la primera ingeniería industrial libro: Organización y Administración de la fábrica.

En 1913 Ford Whitman Harris publicó sus “partes ¿Cuántas de hacer a la vez” en la que presentó la idea de la cantidad económica de pedido modelo. Describió el problema de la siguiente manera:

    “ Los intereses sobre el capital invertido en salarios , materiales y gastos generales establece un límite máximo para la cantidad de piezas que se puede fabricar de manera rentable a la vez;” costos de instalación “en el trabajo de fijar el mínimo de experiencia ha demostrado un administrador de una manera de determinar. el tamaño de los lotes económica “ [13] 

En este trabajo se inspiró una gran cantidad de literatura matemática se centra en el problema de la planificación de la producción y control de inventario .

En 1924, Walter Shewhart introdujo el gráfico de control a través de una memoria técnica mientras trabajaba en los Laboratorios Bell , en el centro de su método era la distinción entre causa común y causa especial de variación. En 1931 publicó su Shewhart control económico de calidad de productos manufacturados, [14] el primer tratamiento sistemático [15] de la asignatura de Control Estadístico de Procesos (SPC).

En los años 1940 la medición en tiempo métodos (MTM) fue desarrollado por HB Maynard, JL Schwab y GJ Stegemerten. MTM fue el primero de una serie de sistemas de tiempo de movimientos predefinidos , predeterminado en el sentido de que las estimaciones de tiempo que no se determinan in loco, pero se derivan de un estándar de la industria. Esto se explica por sus autores en un libro que publicó en 1948 llamado “Método de Medición en tiempo”. [16]

Hasta este punto de la historia, de optimización de las técnicas se conocen desde hace mucho tiempo, desde los simples métodos empleados por FW Harris a las técnicas más elaboradas del cálculo de variaciones desarrolladas por Euler en 1733 o los multiplicadores empleados por Lagrange en 1811, y las computadoras lentamente se estaban desarrollando, primero como computadoras analógicas por Sir William Thomson (1872) y James Thomson (1876) que se mueve en los equipos eletromechanical de Konrad Zuse (1939 y 1941). Durante la Segunda Guerra Mundial , sin embargo, el desarrollo de la optimización matemática pasó por un gran impulso con el desarrollo de la Colossus , la primera computadora digital electrónica que era programable, y la posibilidad de computacionalmente resolver grandes de programación lineal problemas, primero por Kantorovich [17 ] en 1939 que trabaja para el gobierno soviético y el último sobre en 1947 con el método simplex de Dantzig . Estos métodos son conocidos hoy en día como perteneciente al campo de la investigación de operaciones .

A partir de este punto en un desarrollo curioso ocurrió: mientras que en Estados Unidos la posibilidad de aplicar el equipo para las operaciones comerciales llevó al desarrollo de la arquitectura de software de gestión, tales como MRP y sucesivas modificaciones y técnicas de optimización cada vez más sofisticados y de simulación de fabricación de software, en el Japón de la posguerra una serie de eventos en Toyota Motor condujo al desarrollo del Sistema de Producción Toyota (TPS) y Lean Manufacturing .

En 1943, en Japón, Taiichi Ohno llegó a Toyota Motor compañía. Toyota desarrolló un sistema de fabricación único centrado en dos nociones complementarias: justo a tiempo (producir sólo lo necesario) y autonomatización (automatización con un toque humano). En cuanto a JIT, Ohno fue inspirado por American supermercados : [18] estaciones de trabajo funcionaron como un estante de un supermercado en el que el cliente puede obtener los productos que necesitan, en el momento en que necesitan y en la cantidad necesaria, a continuación, se repone la estación de trabajo (sección). Autonomation fue desarrollado por Toyoda Sakichi en Toyoda hilaturas y tejidos: un telar activado automáticamente que también era infalible, es automáticamente detectado problemas. En 1983 JN Edwards publicó su “estilo de MRP y Kanban-americano” en el que describe los objetivos de JIT en términos de siete ceros: [19] cero defectos, cero (exceso) de tamaño de lote, cero Ajustes, cero averías, manejo de cero, frente cero tiempo y cero en alza. Este período también marca la propagación de la gestión de calidad total (TQM) en Japón, las ideas desarrolladas inicialmente por autores americanos como Deming , Juran y Armand V. Feigenbaum . [20] TQM es una estrategia para la implementación y gestión de mejora de la calidad en el nivel de la organización , esto incluye: la participación, la cultura de trabajo, la orientación al cliente, la mejora de calidad de proveedores y la integración del sistema de calidad con los objetivos de negocio. [15] Schnonberger [21] principios identificados siete fundamentos esenciales para el enfoque japonés:

    El control del proceso: SPC y la responsabilidad del trabajador sobre la calidad
    Fácil poder ver -to-calidad: tableros, indicadores, medidores, etc. y Poka-Yoke
    La insistencia en el cumplimiento: “de primera calidad”
    parada de la línea: parar la línea para corregir problemas de calidad
    La corrección de los propios errores: trabajador fijada una pieza defectuosa si se produce
    La verificación del 100%: técnicas de inspección automáticos y máquinas a toda prueba
    La mejora continua: idealmente cero defectos 

En 1987, la Organización Internacional de Normalización (ISO), reconociendo la creciente importancia de la calidad, emitió la norma ISO 9000 , una familia de estándares relacionados con los sistemas de gestión de calidad. Ha habido cierta controversia, aunque con respecto a los procedimientos a seguir y la cantidad de trámites burocráticos.

Mientras tanto, en los años sesenta, un enfoque diferente fue desarrollado por George W. Plossl y Oliver W. Wight, [22] este enfoque fue continuada por Joseph Orlicky como respuesta al programa de fabricación TOYOTA que llevó a necesidades de material de Planificación (MRP) en IBM , ganando impulso este último en 1972, cuando la producción americana y Sociedad de control de inventario puso en marcha el “MRP Cruzada”. Uno de los propósitos fundamentales de este sistema de gestión fue la distinción entre demanda dependiente y la demanda independiente . La demanda es independiente de la demanda que se origina fuera del sistema de producción, por lo tanto, no directamente controlable, y la demanda es dependiente de la demanda de componentes de los productos finales, por lo tanto, sujetos a ser directamente controlables por la administración a través de la lista de materiales , mediante el diseño de productos . Orlicky escribió “Planificación de los requisitos de material” en 1975, [23] el primer libro de tapa dura en el tema. [22] MRP II fue desarrollado por Gene Thomas en IBM, y se amplió el software MRP original para incluir funciones adicionales de producción. Planificación de recursos empresariales (ERP) es la arquitectura de software moderno, que se ocupa, además de las operaciones de producción, distribución , contabilidad , recursos humanos y adquisiciones .

Las tendencias recientes en el campo giran en torno a conceptos tales como:

    Business Process Re-engineering (lanzado por Michael Hammer en 1993 [24] ): una estrategia de gestión empresarial se centra en el análisis y diseño de flujos de trabajo y procesos de negocio dentro de una organización. BPR pretende ayudar a las empresas a reestructurar radicalmente sus organizaciones, centrándose en el diseño de la planta de sus procesos de negocio.
    Lean Manufacturing : un método sistemático para la eliminación de residuos ( “ Muda “) dentro de un proceso de fabricación. Magra también tiene en cuenta los residuos generados a través de terrenos de recubrimiento ( “ Muri “) y los residuos generados a través de las irregularidades en las cargas de trabajo ( “ Mura “). El término fue acuñado eficiencia en la fabricación en el libro La máquina que cambió el mundo . [25]
    Seis Sigma (una aproximación a la calidad desarrollado en Motorola entre 1985–1987): Seis Sigma se refiere al control de los límites impuestos a los seis (6) desviaciones estándar de la media de una distribución normal , esto se hizo muy famoso después de Jack Welch, de General Electric puso en marcha una iniciativa de toda la compañía en 1995 para adoptar este conjunto de métodos. Más recientemente, Seis Sigma ha incluido DMAIC (para la mejora de procesos) y DFSS (para el diseño de nuevos productos y nuevos procesos)
    Reconfigurables sistemas de producción : un sistema de producción diseñado desde el principio de un cambio rápido en su estructura, así como sus componentes de hardware y software, con el fin de ajustar rápidamente su capacidad de producción y funcionalidad dentro de una familia de piezas en respuesta a los cambios del mercado repentinos o sistema intrínseco cambio. 

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